5S & Autonome Instandhaltung
Schulung
Ein praxisorientiertes Schulungsprogramm, das in Produktionsbereichen eine Kultur der Ordnung, Sauberkeit, Standardisierung und Anlagenverantwortung aufbaut. Die Teilnehmenden lernen die 5S-Methodik, visuelles Management, grundlegende Anlagenprüfungen und einen bedienergeführten Instandhaltungsansatz so kennen, dass sie ihn direkt in der Fertigung anwenden können.
Warum 5S und autonome Instandhaltung?
5S ist weit mehr als eine Reinigungsaktion; es ist die Grundlage einer sicheren, effizienten und nachhaltigen Produktionsumgebung. Die autonome Instandhaltung wiederum bringt die Bediener dazu, Verantwortung für ihre Anlagen zu übernehmen, und senkt so Störungen, Stillstände und Qualitätsverluste.
Programminhalt
Ausgehend von den Grundlagen von 5S deckt die Schulung jeden Schritt bis hin zum System der autonomen Instandhaltung ab — vom visuellen Management bis zum Shopfloor-Audit, mit praktischen Übungen.
01 5S-Grundlagen und Zielsetzung
- Was ist 5S und warum wird es angewendet?
- Die Rolle von 5S innerhalb der Lean Production
- Der Zusammenhang zwischen Arbeitssicherheit, Qualität und Effizienz
- Verschwendungsarten und die Auswirkungen einer unaufgeräumten Fertigung
- Analyse guter und schlechter Beispiele aus der Fertigung
02 Die 5S-Schritte anwenden
- Seiri: Aussortieren, was nicht gebraucht wird
- Seiton: Anordnung und Systematisierung
- Seiso: Reinigen und Verschmutzung an der Quelle verhindern
- Seiketsu: Standardisierung
- Shitsuke: Disziplin und Nachhaltigkeit
- Rotkarten-Übung
03 Der Ansatz der autonomen Instandhaltung
- Der Zusammenhang zwischen TPM und autonomer Instandhaltung
- Die Rolle des Bedieners bei der Anlagenverantwortung
- Die Logik von Reinigen = Prüfen
- Abweichende Zustände frühzeitig erkennen
- Prüfungen auf Lockerungen, Leckagen, Verschmutzung und Verschleiß
- Verantwortungsmatrix für die Bedienerinstandhaltung
04 Anwendung und Audit in der Fertigung
- 5S-Rundgang in der Fertigung und Analyse des Ist-Zustands
- Ein 5S-Auditformular erstellen
- Eine Checkliste für die autonome Instandhaltung aufbauen
- Gestaltung einer Tafel für visuelles Management
- Maßnahmenplan und Verantwortungsverfolgung
- Bewertung der Verbesserung im Vorher-Nachher-Vergleich
Tagesablauf des Programms
Die Schulung besteht aus Theorie, Beobachtung in der Fertigung, Praxis und Maßnahmenplanung. Am Ende des Tages nehmen die Teilnehmenden konkrete 5S- und Instandhaltungsmaßnahmen mit, die sie in ihrem eigenen Bereich umsetzen können.
Grundlagen von 5S und Lean Production
Behandelt die 5S-Philosophie, Verschwendungsarten, Ordnung in der Fertigung sowie den Zusammenhang zwischen Arbeitssicherheit und Effizienz.
5S-Praxisworkshop
Übungen zu Rotkarten, Bereichsklassifizierung, Anordnung, Standardsetzung und visuellem Management.
Autonome Instandhaltung und Anlagenprüfungen
Behandelt die Instandhaltungsrolle der Bediener, zentrale Prüfpunkte, Abweichungserkennung und Instandhaltungs-Checklisten.
Shopfloor-Audit und Maßnahmenplan
5S-Bewertung, Empfehlungen zum visuellen Management, eine Verantwortungsmatrix und ein Nachhaltigkeitsplan werden erarbeitet.
Für wen ist diese Schulung gedacht?
Die Schulung zu 5S und autonomer Instandhaltung eignet sich für jedes Operations-Team, das in der Produktion eine Kultur der Ordnung, Verantwortung und Anlagenpflege aufbauen möchte.
Produktionsteams
Teams, die ihre Arbeitsbereiche geordneter, sicherer und effizienter gestalten wollen.
Instandhaltungsteams
Teams, die Vorboten von Störungen in der Fertigung sichtbar machen und die Bedienerinstandhaltung verbessern wollen.
Qualitätsteams
Teams, die den Einfluss von Unordnung, Verschmutzung und Abweichungen auf die Qualität verringern wollen.
Prozessentwicklung
Teams, die 5S-Bewertungen, Shopfloor-Audits und Verbesserungsmaßnahmen systematisch verfolgen.
Berater & Trainer
Mit fundierter Erfahrung aus der Automobilindustrie sowie aus Projekten zu Lean Production, TPM, WCM und Shopfloor-Transformation behandelt Ertuğrul Turgay 5S und autonome Instandhaltung nicht als theoretische Schulung, sondern als praktisches System, das das Verhalten in der Fertigung verändert.
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