Management der Anlageneffektivität

TPM: Total
Productive Maintenance Schulung

Die Zeit von „Ich fahre sie, du reparierst sie“ ist vorbei. Führen Sie Ihre Maschinen gemeinsam mit den Bedienern, beseitigen Sie Stillstände und bringen Sie Ihre OEE an die Spitze.

Berater: Ertuğrul Turgay

Berater für digitale Operational Excellence

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Dauer1 voller Tag (8 Stunden)

FormatPraxisnah in der Fertigung

Teilnehmer6–20 Personen

OrtBeim Unternehmen vor Ort (Inhouse)

ZertifikatOpexera-Teilnahmebescheinigung

Über die Schulung

Warum TPM?

Wenn Maschinen ausfallen, zahlen Sie nicht nur die Reparatur; Sie verlieren Produktion, liefern zu spät und bekommen Qualitätsprobleme. TPM macht aus Störungen statt „Schicksal“ einen steuerbaren Prozess. Diese Schulung ist die Roadmap vom reaktiven Ansatz (nach einem Ausfall eingreifen) zu einer proaktiven Kultur (den Ausfall verhindern, bevor er eintritt).

Zielgruppe

Wer sollte teilnehmen?

Fachkräfte, die die Anlageneffektivität steigern und zur kontinuierlichen Verbesserung in Instandhaltung und Betrieb beitragen wollen.

Instandhaltungsleiter

Ingenieure, die die Instandhaltungsstrategie von „Störungen beheben“ auf „vorbeugende Instandhaltung“ umstellen wollen.

Produktionsleiter

Alle, die durch die Verringerung von OEE-Verlusten die Kapazität erhöhen wollen.

Mitarbeitende in der Fertigung

Mitarbeitende in der Fertigung, die Kompetenz in autonomer Instandhaltung aufbauen und zum „Eigentümer“ ihrer Maschine werden.

Lean- & Prozessfachkräfte

Alle, die die Anlageneffektivität in den Mittelpunkt von Projekten der kontinuierlichen Verbesserung (Kaizen) stellen.

Lehrplan

Schulungsinhalte und Säulen

Ein auf die Fertigung ausgerichtetes Programm rund um die drei Kernsäulen von TPM.

Autonome Instandhaltung

Einbindung der Bediener (Jishu Hozen)

Bediener reinigen und prüfen ihre eigenen Anlagen und beheben einfache Störungen selbst.

Der 7-Schritte-Ansatz der autonomen Instandhaltung
Verschmutzungsquellen und schwer zugängliche Stellen
Standards für Reinigen, Schmieren und Nachziehen
Abweichungen erkennen

Geplante Instandhaltung & OEE

Professionelles Instandhaltungsmanagement

Die Instandhaltung von einer reaktiven in eine vorausschauende Struktur überführen, samt Wirksamkeitsanalyse.

OEE-Berechnung (Verfügbarkeit, Leistung, Qualität)
MTBF- und MTTR-Analyse
Vorausschauende und vorbeugende Instandhaltungssysteme
Ersatzteilmanagement

Fokussierte Verbesserung

Kobetsu Kaizen

Analyse chronischer Verluste und systematische Techniken der Problemlösung.

Analyse der 16 großen Verlustarten
Kaizen-Studien im Vorher-Nachher-Vergleich
Qualitätsorientierte Instandhaltung
Early Equipment Management

Trainer

Berater & Trainer

Ertuğrul Turgay

Berater für digitale Operational Excellence

Er arbeitet an Systemen, die Instandhaltungsabteilungen über das reaktive Eingreifen hinaus in eine Struktur führen, die strategisch zur Unternehmensleistung beiträgt.

Über Anwendungen, die die OEE-Leistung in Industriewerken auf World-Class-Niveau heben, verfolgt er einen ganzheitlichen Transformationsansatz, der Instandhaltungs- wie Betriebsteams einbezieht.

TPM / Autonome Instandhaltung OEE-Optimierung MTBF / MTTR Kobetsu Kaizen Vorausschauende Instandhaltung 16 große Verlustarten

Der Weg zum Erfolg

Ein klarer Umsetzungsablauf von der Analyse bis zur Standardisierung.

Der Prozess endet nicht bei der Schulung; er wird in der Fertigung angewendet, gemessen und dauerhaft verankert.

Analyse

Der Ist-Zustand, die Verluste und die Verbesserungspotenziale werden über einen Gemba-Ansatz sichtbar gemacht.

Schulung

Theoretische und praktische Inhalte bauen Fähigkeiten auf, die Teams in der Fertigung anwenden können.

Umsetzung

Über Projekte vor Ort, Coaching und einen festen Nachverfolgungsrhythmus werden messbare Ergebnisse erzielt.

Standardisierung

Gewinne werden dauerhaft gesichert, Erfolge dokumentiert und ein System für neue Ziele aufgebaut.

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